流程优化建议书范文
篇一：采购流程优化建议
目的：降低采购成本、提高工作效率、优化采购流程
现行流程：
一、需求部门根据各自需要提交采购申请单由仓库确认库存。
二、领导审批。
三、需求部门将采购申请单交回仓库，仓库再将每张申请单登记备案。
四、采购员到仓库领取采购申请单（每个工作日领取一次）
五、采购文员将所有申请单录入Excel表，根据历史购买情况按供应商进行分类打印并传真给供应商（或用电子邮件传送）；采购员对新物料进行市场查询购买（具体不详述）。
六、仓库验收入库。
七、需求部门根据采购申请单和领料本领用物料。
（备注：目前，常规物料由仓库根据历史使用情况预测需求数量，然后手工填写采购申请单，交领导审批。）
现行流程的缺点：
1、审批流程烦琐，需求部门需要来回审批，浪费时间。
2、需求部门不了解相互需求信息，经常重复计划。
3、常规物料由仓库统计提交采购申请，每次提交申请单约10张。领导审批签字次数多，且采购部需重新统计，造成重复工作。
4、需求部门领用物料时经常相互领用，造成其它需求部门缺料。【如：X车间9月3日申请40个（实际需求数量不足40个）XXX轴承，Y车间9月4日申请50个（实际需求数量40个）XXX轴承，9月5日到货40个，Y车间先于X车间到仓库领用，而X车间9月5日需要使用该物料，仓库无理由不发货给Y车间，便造成该车间缺料。】
建议改进措施： 根据我厂实际情况对物料进行分类申请、分类采购
一、常规物料采购申请由仓库提交。仓库定期检查库存，当库存下降到警戒点（安 全库存）时，仓库直接统计并提交OA采购申请汇总表待领导审批，以便及时补充库存。建议由物流部与设备部共同确定安全库存、订货周期、最高库存量等。 优点：
1、常规物料使用频率高，金额占总金额比重不大，所以不必担心该类物料会过多增加库存成本。
2、由仓库提交OA采购申请汇总表可节省纸张达到节约成本的目的。
3、批量购进可降低采购成本如运输费等。
4、可防止缺料造成的损失。
5、节省提交手工单据的工序，减少重复工作，有利于更好地进行物料跟踪。
6、避免需求部门重复计划。
7、减少领导审批次数。
8、有利于仓库更好地进行库存控制。
二、车间其它非常规物料申请：需求部门提交采购申请单交车间统计员汇总，并由车间统计员提交OA采购申请汇总表，每日或2~3日提交一次。
优点：
1、简化需求人采购申请审批程序。
2、减少领导审批次数。
3、提高工作效率。
三、急用物料可由需求部门直接提交OA采购申请，鉴于车间实际情况，需求部门填写采购申请单交由车间统计员提交OA采购申请单，领导审批通过后采购部将在最短时间内回复需求部门。（可采用JIT模式进行采购）
总结：以上本着从实际出发、具体问题具体分析的原则，以提高工作效率，降低采购成本，优化采购流程为目的，对采购流程提出的一些建议。其合理性有待各位共同探讨，若有异议或有更好的建议请指出。
篇二：加氢装置流程优化项目建议书
项目建议书
一、总论
1、项目名称：加氢装置用能分析优化 2.拟建地点：
3.建设内容与规模：增加反应流出物-混氢油换热器、柴油-分馏塔进料换热器、分馏
塔顶油气与低分油换热
4、建设年限：3个月 5、概算投资： 409万元 6、效益分析：488.12万元 二、项目建设的必要性和条件 2.1、建设的必要性分析
1、通过装置换热流程匹配调整，实现换热回收热量与加热炉供热负荷的协调。 2、合理分配混氢油、低分油的换热负荷，有效回收反应流出物的热量，提高混氢油的换热终温，降低反应炉加热负荷及燃料消耗，提高干气有效利用率。
3、通过分馏过程与换热网络的集成优化，提高装置换热网络操作弹性，有效降低装置能耗。 2.2装置情况热量不平衡介绍：
东营市海科瑞林化工有限公司60万吨/年油品精制装置以精制料-1、精制料-2（焦化汽油、焦化柴油）为主的混合原料，生产改质料-1、2#柴油等产品。装置主要包括反应部分、分馏部分，主要设备包括反应器、塔、加热炉、机泵和压缩机等。
由于原料油不饱和烯烃含量较高，加氢反应温升设计控制在40~50℃，反应流出物带出大量的高温位热量。装置循环氢分离设计采用冷高分流程，高温反应产物冷至40℃左右后进行循环氢分离，之后低分油经加热升温至210℃左右进行汽提分离，存在不合理的物流重复冷却和加热，使得装置低温位热量偏大，能量利用效率低。
装置能耗主要来自两台加热炉，反应炉热负荷约495×104 kcal/h，分馏塔再沸炉热负荷约436×104 kcal/h。由于换热流程设计及操作问题，部分关键台位换热器面积不够，高温反应流出物热量回收利用不甚理想，混氢原料油换热温度偏低，仅240℃左右，反应加热炉加热负荷偏大。此外，装置低温位热量未考虑回收利用，全部冷却排弃，使得装置能耗偏高，达25.1 kgEo/t。在确保产品质量的前提下进行汽提、分馏过程操作优化。 三、装置现状及预测：
1、 物料平衡
本次装置能量优化改进的基准处理量为83 t/h，主要参照装置操作规程数据，相关物料平衡见表2.1-1。
2、 能耗指标
根据装置操作规程数据，装置处理量60万吨/年的能耗情况见表2.2-1。
表2.2-1 装置能耗数据
可以看出，燃料和电在装置能耗中占主要部分，加热炉、压缩机构成了装置的主要耗能单元。
3、换热网络夹点分析
因装置换热流程设计问题，高温反应流出物、精制柴油等热物流热量回收并未实现优化。表2.3-1列出了装置冷热物流相关数据。考虑到高压区换热器、管线等投资较高，初步选取40℃作为换热网络改造设计的最小传热温差（可以根据投资情况进行调整），换热网络的夹点分析如图2.3-1所示。结果显示，最小热公用工程为307×104 kcal/h，夹点温度为220℃。现有换热网络的网格图如图2.3-2所示。
表2.3-1 装置冷热物流数据
图2.3-1 换热网络夹点分析图 (?T=40℃,Tpinch=220℃)
反应流出物 346℃
100汽提塔顶油气 ℃
精制柴油261℃
分馏塔顶油气 170℃
混氢油300℃
210℃低分油
分馏塔进料 233℃
303℃ 重沸油
50℃ 62℃ 50℃ 40℃
200℃
55℃ 45℃ ℃ ℃
图2.3-2 现有换热网络网格图
基于换热流程夹点分析T-H图，可以得到以下结论：
1）在全温度范围内装置冷、热物流的组合曲线对应的温差均较为均匀，以此要求换热网络设计必须避免大温差的交叉换热，以免造成穿越夹点换热的情况。
2）实际消耗的热公用工程远高于所选取的传热温差对应的最小热公用工程，说明现有换热流程存在较大的优化空间。
3）从现有的'换热网络网格图可知，反应流出物与低分油的换热过程存在热量向下穿越夹点换热；同时，精制柴油与分馏塔进料的换热过程存在热量向上穿越夹点换热，现有换热匹配未能很好实现温度对口、梯级利用。 4 、低温热利用情况：
目前，装置中大量的低温余热并未有效回收利用，直接由空冷水冷冷却排弃，在能量无谓浪费的同时，耗用了大量的冷公用工程。表2.4-1为装置现有低温余热资源情况。
表2.4-1 装置主要低温余热资源
表2.4-1中热物流的冷却温位及热负荷表明装置的低温余热回收利用潜力明显。由于装置换热网络设计不优化，导致大量的低温余热直接冷却排弃，如反应流出物及塔顶油气等热物流在140℃以上进入冷却，精制柴油在100℃左右进入冷却，能量浪费严重。 四、技术方案、设备方案和工程方案 1、换热流程优化改进
本次加氢精制装置用能优化主要侧重装置换热流程调整改进，提高混氢原料油的换热终温，减少加热炉负荷及燃料消耗，降低装置能耗。 1.1流程优化方案
①由于混氢油与反应流出物的换热面积不足，高温反应流出物热量回收不充分，约144℃进入空冷，同时造成混氢油换热终温严重偏低。考虑在E2103后增加一台反应流出物~混氢油换热器E2103/B，与E2103串联，强化反应流出物热量回收，提高混氢油的换热终温，从源头降低反应加热炉负荷以及反应流出物空冷器的负荷。
②配合反应流出物热量回收调整，进行混氢油、低分油的换热量分配优化。考虑充分回收精制柴油的热量，在精制柴油~低分油换热器E2105/A, B后增加一台换热器E2105/C，与
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